Технология ТВП

В середине семидесятых годов при бурении скважин на Кольском полуострове
было обнаружено, что у буров, проходивших через пласты некоторых минералов,
увеличивался срок службы и производительность.
При внешнем осмотре на металлических поверхностях были обнаружены следы
стекловидного тела, обладавшего уникальными свойствами: высокой твердостью
при наличии выраженных упруго-пластичных свойств.

Спустя несколько десятков лет, путем
многочисленных исследований и экспериментов,
была выведена технология форимрования
высокопрочных поверхностей, способствующая
существенному продлению срока эксплуатации
механизмов различного вида и типа действия.

Сегодня данная технология
стала востребована не только на рынке
промышленных предприятий, но и в
повседневной жизни любого человека.

Формирование высокопрочных поверхностей может осуществляться на всех
видах сплавов, включающих в себя железо или алюминий. Из этого следует, что
применение данной технологии способно значительно повысить эффективность
работы любых механизмов, используемых в работе предприятий и повседневной
жизни.

Технология Высокопрочных поверхностей
ориентирована на:

  • Повышение механического КПД машин и механизмов
  • Повышение микротвердости трущихся поверхностей
  • Оптимизацию зазоров трущихся деталей без разборки
    конструкции
  • Формирование поверхностей высокой чистоты в собранном механизме
  • Радикальное снижение коэффициента трения
  • Уменьшение линейной интенсивности износа деталей машин
  • Увеличение критических нагрузок на механизм
  • Увеличение коррозионной стойкости деталей машин
  • Снижение шумности работающих механизмов
  • Снижение количества вредных выбросов в атмосферу у двигателей
    внутреннего сгорания (СО, СН)
  • Совместимость с применяемыми горюче-смазочными материалами и
    системами смазки
  • Снижение в смазочных материалах количества присадок, негативно
    влияющих на работу механизмов (например, противозадирных,
    сульфатных моюще-диспергирующих, антипригарных)

Данная технология позволяет в режиме штатной эксплуатации
механизмов нарастить металокерамический слой,
имеющий следующие характеристики:

  • коэффициент трения – 0,003-0,007(коэффициент трения между двумя стальными
    гладкообработанными поверхностями составляет 0,15-0,18, а в подшипниках
    скольжения при наличии смазки 0,02-0,08;
  • температура разрушения – 1582 градуса (С);
  • микротвердость – 70-80 ед. по Роквеллу (для сравнения: у напильника – 54,
    у алмаза – 100);
  • коэффициент теплового и линейного расширения аналогичен металлу-носителю;
    образующийся слой не имеет выраженной границы с металлом-носителем,
    а коэффициент линейного и теплового расширения аналогичны металлу-носителю;
    слой не корродирует, кислотоустойчив, диэлектричен.

Изображение бокового среза образца
(чугун) ДО ОБРАБОТКИ

Изображение бокового среза образца
(чугун) ПОСЛЕ ОБРАБОТКИ

Формирование высокопрочных поверхностей может
осуществляться на всех видах сплавах, которые включают в себя
железо или алюминий.

Из этого следует, что данная технология может теоретически быть использована
практически во всех отраслях нароного хозяйства, на любых узлах и
механизмах:

  • Двигатели внутреннего сгорания
  • Турбины
  • Редукторы
  • Подшипники
  • Трансмиссии
  • Электродвигатели
  • Компрессоры
  • Насосы и др.

Отзывы

КПП автомат, дизель, пробег: 270000км.  Расход: был – 9,8 л/100км, стал – 8,5 л/100км. Обрабатывал двигатель.

У меня Мазда 6, 2004 года, дизельная, коробка механическая, объем двигателя 2.0.  В апреле обработала по ТВП (двигатель, коробку и редуктор). Расход и так низкий был(7,0 л/100км)

Было хорошо, стало еще лучше =)

Land Cruiser 120. 2006 года. 3.0 дизель. На момент обработки около 150 000 км пробега. Пробег на сегодняшний день – более 300 000 км Этот замечательный автомобиль был одним из первых,

На сайте скидок нашёл интересное предложение по ТВП и прочитав, понял, что мне это необходимо и сразу купил услугу.   Пользуюсь уже 6 лет свой BMW X5 3.0i 2002 года выпуска 250-260 лошадей, коробка автомат, пробег 190.000 км.